Kogelstralen is ook de naam van een mechanisch oppervlaktebehandelingsproces. Vergelijkbare processen zijn onder meer zandstralen en kogelstralen. Kogelstralen is een koudbehandelingsproces, dat is onderverdeeld in straalreiniging en straalversterking. Zoals de naam al doet vermoeden, is het reinigen met stralen bedoeld om oppervlakteoxide en andere onzuiverheden te verwijderen en de kwaliteit van het uiterlijk te verbeteren. Kogelstralenversterking is om het versterkte werkstukoppervlak continu te beïnvloeden met een hogesnelheidsprojectiel (60-110 m / s) stroom, waardoor het doeloppervlak en -oppervlak (0,10-0,85 mm) worden gedwongen. De volgende veranderingen zijn opgetreden tijdens cyclische vervorming: 1. De microstructuur was gewijzigd; 2. Resterende drukspanning wordt geïntroduceerd in de niet-uniforme buitenlaag van plastische vervorming en resterende trekspanning wordt gegenereerd in de binnenste oppervlaktelaag; 3. De ruwheid van het buitenoppervlak verandert (RA RZ). Effect: het kan de weerstand tegen vermoeidheidsbreuk van materialen / onderdelen verbeteren, vermoeidheidsfalen, plastische vervorming en brosse breuk voorkomen en de levensduur van vermoeidheid verbeteren.
Het principe van kogelstralen is om de motor te gebruiken om het waaierlichaam te laten draaien (direct of aangedreven door een V-riem), en door de werking van de middelpuntvliedende kracht het projectiel met een diameter van ongeveer 0,2 ~ 3,0 (inclusief gietstalen schot) te werpen , staaldraadsnijschot, roestvrij staalschot en andere soorten) op het oppervlak van het werkstuk, om het oppervlak van het werkstuk een bepaalde ruwheid te laten bereiken, het werkstuk mooi te maken of de lastrekspanning van het werkstuk te veranderen in druk stress, Verbeter de levensduur van het werkstuk. Door de oppervlakteafwerking van het werkstuk te verbeteren, wordt ook de hechting van de verffilm van het daaropvolgende lakken van het werkstuk verbeterd. Kogelstralen wordt bijna gebruikt in de meeste machinegebieden, zoals scheepsbouw, auto-onderdelen, vliegtuigonderdelen, kanon- en tankoppervlak, brug, staalconstructie, glas, staalplaatprofiel, anticorrosie van binnen- en buitenmuren van pijpleidingen en zelfs weg oppervlak.
Onjuiste selectie van staalkogels zal de normale werking van de straalmachine beïnvloeden en kan ook machinestoringen veroorzaken. Staalschot voor straalmachine omvat over het algemeen staaldraadsnijschot, gelegeerd schot, gietstaalschot, ijzerschot, enz.
Klanten die straalmachines gebruiken, willen een geschikt staalkogel vinden. Kiezen voor staal van goede kwaliteit kan niet alleen de levensduur van straalmachines en hun kwetsbare onderdelen verbeteren, maar ook de oppervlaktekwaliteit van producten verbeteren. Over het algemeen hangt het type en de grootte van staalshot vooral af van het werkstuk dat u wilt reinigen:
Non-ferro metalen gebruiken over het algemeen aluminium shot of roestvrijstalen shot; Staalschot wordt geselecteerd voor gewoon staal en zijn lasverbindingen, gietstukken en staal;
Hoe groter de diameter van het staalschot, hoe hoger de oppervlakteruwheid na reiniging, maar de reinigingsefficiëntie is ook hoog;
De reinigingsefficiëntie van staalgruis of staaldraadsnijschot met onregelmatige vorm is hoger dan die van bolvormig schot, maar de oppervlakteruwheid is ook hoger;
Het projectiel met een hoge reinigingsefficiëntie verslijt de apparatuur ook snel (relatief), wat alleen wordt berekend door de servicetijd, maar het is niet snel in vergelijking met de productie-efficiëntie.
a) De hardheid is recht evenredig met de reinigingssnelheid, maar omgekeerd evenredig met de levensduur. Daarom is de hardheid hoog, de reinigingssnelheid snel, maar de levensduur is kort en het verbruik is groot. Daarom moet de hardheid matig zijn (ongeveer HRC40-50 is geschikt) en is het gebruikseffect het beste.
b) Matige hardheid en uitstekende rebound, zodat het stalen schot elke plaats in de reinigingsruimte kan bereiken en de verwerkingstijd kan worden verkort.
c) Interne defecten van projectielen, zoals poriënscheuren en interne krimp, kunnen hun levensduur beïnvloeden en het verbruik verhogen.
d) Als de dichtheid groter is dan 7,4 g/cc, zijn de interne defecten meestal het kleinst.
